Awaria pompy przemysłowej to nie tylko problem techniczny – to także przestój produkcji, straty finansowe, zagrożenie dla ciągłości dostaw i bezpieczeństwa pracowników. Jedną z najczęstszych przyczyn uszkodzeń jest tzw. praca na sucho, czyli działanie pompy bez odpowiedniego medium. W niniejszym artykule przedstawiamy szczegółowo, dlaczego praca na sucho prowadzi do awarii, jak jej zapobiegać oraz jakie innowacyjne rozwiązania – w tym nowoczesne uszczelnienia mechaniczne – pozwalają skutecznie chronić instalacje przemysłowe.

Co to jest praca na sucho i dlaczego jest niebezpieczna?

Praca na sucho oznacza, że pompa uruchamiana jest lub działa bez obecności cieczy, dla której została zaprojektowana. Dla pomp wirowych i zębatych skutki takiego działania mogą być tragiczne. Bez chłodzącego i smarującego działania cieczy, elementy robocze – wirniki, tuleje, uszczelnienia – szybko się nagrzewają, dochodzi do tarcia suchego, a temperatura wzrasta gwałtownie. W ekstremalnych przypadkach może dojść do zapłonu lub trwałego uszkodzenia mechanicznego pompy.

Nie chodzi jednak wyłącznie o zagrożenie dla samego urządzenia. Praca na sucho to również ryzyko zanieczyszczenia produktu końcowego (np. w przemyśle spożywczym czy chemicznym), wzrost kosztów energii oraz nieplanowane przestoje, które są kosztowne i trudne do przewidzenia.

Główne przyczyny pracy na sucho

Choć mogłoby się wydawać, że operatorzy czuwają nad poziomem cieczy w instalacjach, praca na sucho nadal zdarza się zaskakująco często. Najczęstsze przyczyny to:

• brak odpowiednich czujników poziomu cieczy,
• awaria systemu zasilającego medium,
• niewłaściwa konfiguracja automatyki sterującej,
• błędy ludzkie – ręczne uruchomienie bez wcześniejszego sprawdzenia parametrów,
• awaria zaworów, odpowietrzników lub zator w układzie.

W każdym z tych przypadków pompa zostaje uruchomiona lub działa w warunkach, które prowadzą do gwałtownego zużycia elementów konstrukcyjnych.

Konsekwencje pracy na sucho

Skutki są widoczne bardzo szybko. W pierwszej kolejności dochodzi do nadmiernego nagrzewania się uszczelnień mechanicznych, które ulegają wypaczeniu, odklejeniu, a nawet pęknięciom. Gdy cieczy brak, uszczelnienie nie jest w stanie spełniać swojej funkcji – pojawiają się przecieki, potem nieszczelności, aż w końcu całkowita utrata funkcjonalności pompy.

W instalacjach przemysłowych konsekwencje obejmują:

• konieczność wymiany kosztownych komponentów,
• nieplanowane wyłączenia linii produkcyjnych,
• obniżenie jakości produktu końcowego,
• naruszenie norm bezpieczeństwa środowiskowego (np. w przypadku wycieku substancji niebezpiecznej),
• spadek efektywności energetycznej układu.

Kluczowe metody zapobiegania pracy na sucho

W nowoczesnych zakładach przemysłowych coraz częściej wdraża się kompleksowe podejście do prewencji pracy na sucho. Obejmuje ono nie tylko automatykę i monitoring, ale również rozwiązania technologiczne, które pozwalają zmniejszyć ryzyko uszkodzeń nawet w sytuacji awaryjnej. Oto najważniejsze elementy takiej strategii:

1. Systemy kontroli poziomu cieczy
Instalowanie czujników poziomu cieczy (ultradźwiękowych, pływakowych, radarowych) pozwala wyłączyć pompę jeszcze zanim dojdzie do jej pracy „na sucho”. Coraz częściej stosuje się również rozwiązania oparte na pomiarze ciśnienia i przepływu – które pozwalają wychwycić nieprawidłowości w działaniu całego układu.

2. Automatyzacja z funkcją odcięcia zasilania
Dobre systemy sterujące powinny być zaprogramowane tak, by natychmiast zatrzymać pompę, jeśli wykryją nieprawidłowy przepływ. To niedrogi, a bardzo skuteczny sposób na redukcję ryzyka.

3. Dobór odpowiednich pomp i uszczelnień
Wybór modelu pompy odpornego na krótkotrwałe przerwy w dostawie medium, z wysokiej klasy uszczelnieniem mechanicznym, to inwestycja, która procentuje. W tym kontekście warto przywołać rozwiązania wprowadzane przez firmy specjalizujące się w nowoczesnych materiałach uszczelniających. Dla przykładu – więcej informacji na temat technologii powłok diamentowych stosowanych w uszczelnieniach można znaleźć tutaj: https://www.kierunekpompy.pl/artykul,111636,anga-wprowadza-innowacyjne-uszczelnienia-mechaniczne-z-powlokami-diamentowymi-odpowiedz-na-wyzwania-pracy-na-sucho-w-przemysle.html

4. Szkolenie personelu i regularny serwis
Wiele awarii można uniknąć poprzez podnoszenie świadomości technicznej operatorów i zespołów utrzymania ruchu. Szkolenia z zakresu prewencji pracy na sucho, regularne przeglądy techniczne oraz dokumentacja pracy pomp to podstawa zarządzania ryzykiem w zakładzie.

Nowe technologie – nowy standard zabezpieczenia

Oprócz powłok diamentowych, na rynku pojawiają się również inne innowacje: powłoki DLC (diamond-like carbon), ceramiczne komponenty uszczelnień, hybrydowe konstrukcje z grafitu i węglika krzemu czy uszczelnienia z funkcją automatycznego kompensowania zużycia. Coraz częściej stosuje się też monitoring w czasie rzeczywistym (IoT) – dzięki czemu pompa sama może „zgłosić” zagrożenie pracy na sucho zanim dojdzie do uszkodzenia.

Podsumowanie: inwestycja w prewencję to oszczędność, nie koszt

Praca na sucho jest jednym z najczęstszych i najbardziej kosztownych zagrożeń w eksploatacji pomp przemysłowych. Jednocześnie – przy dzisiejszym poziomie dostępnych rozwiązań – jest też jednym z najbardziej przewidywalnych i możliwych do wyeliminowania problemów.

Zastosowanie czujników, automatyki, szkoleń i nowoczesnych materiałów uszczelniających pozwala znacząco obniżyć ryzyko awarii, poprawić niezawodność instalacji i ograniczyć straty finansowe. To nie tylko technologia – to świadome zarządzanie procesem i kapitałem.

Artykuł sponsorowany.